Diferencias entre extrusoras y expansoras
Varias veces hemos hablado con clientes que utilizan indistintamente los términos «extrusora» y «expansora». Conceptualmente, es fácil entender el porqué. Ambas tienen barriles que procesan los productos al «extruirlos» por la parte final. Es importante entender las diferencias entre estos dos procesos para maximizar la calidad del producto final.
El expansor de «vuelo interrumpido» es un diseño común. Dentro del barril, hay un eje muy largo y un conjunto de barrena. A diferencia de una típica extrusora de un solo tornillo, hay varios pasadores que ayudan a crear la fricción junto con el diseño del tornillo. Las separaciones se aumentan para permitir que el producto se mezcle, creando fricción y cocción. Se utiliza un cono hidráulico para crear contrapresión en el barril, lo cual aumenta aún más la temperatura de cocción del producto.
Las expansoras suelen tener índices de fricción más bajos que nuestras extrusoras en seco de alta fricción, por lo cual tienen presiones y temperaturas de barril más bajas, clave para desactivar los factores antinutricionales de las semillas oleaginosas. Es habitual inyectar vapor en el barril expansor para lograr temperaturas de cocción más altas. La desventaja de este diseño es la necesidad de secar el producto final, en vez de simplemente enfriarlo antes de almacenarlo, como suele hacerse con las extrusoras.
La extracción con disolventes es una aplicación habitual de los expansores en la industria de semillas oleaginosas. La capacidad de los expansores para romper parcialmente las estructuras celulares hace que el proceso de extracción con disolventes sea más eficaz.
En cambio, una extrusora en seco de alta fricción se destaca por el porcentaje de cocción (gelatinización), la disponibilidad de nutrientes y la desactivación de factores antinutricionales. Sin embargo, no significa que las expansoras no sean capaces de hacerlo, pero estas propiedades son mejores debido al aumento de la velocidad del eje de la extrusora, las separaciones de menor tamaño y el aumento de la fricción. La mezcla del producto y la generación de calor por la fricción provocan cambios a nivel celular dentro del barril de la extrusora, lo cual mejora la digestibilidad y la disponibilidad de nutrientes.
El diseño de la extrusora permite una flexibilidad de restricción en función de las propiedades del material. Asimismo, la huella más pequeña también permite su instalación en lugares que pueden ser demasiado pequeños para un expansor típico. Las huellas de la extrusora Insta-Pro se han reducido aún más en la extrusora 9000 de mayor capacidad, que requiere menos espacio que dos extrusoras 2000 unidas, a la vez que duplica la capacidad de producción. Una ventaja adicional de la extrusora es que no requiere una caldera para la generación de vapor y/o el calor del secador, lo que hace que una extrusora en seco de alta fricción sea una opción más razonable para diversas aplicaciones.
Como siempre, muchos factores afectan la selección final. Lo más importante es el rendimiento final del producto, ya que permitirá el máximo retorno de la inversión desde el punto de vista de la eficiencia. Si bien existen similitudes entre estas dos máquinas, los detalles sutiles le permitirán escoger la máquina adecuada. Comuníquese con un miembro de nuestro equipo para realizar un análisis de viabilidad y determinar el mejor sistema para su negocio.
